Valencia, Spanien (ots)

   - Ford nutzt in seinem Werk in Valencia einen selbstfahrenden 
Roboter, um Teile direkt dorthin zu bringen, wo sie benötigt werden, 
und die Arbeit bei der Fahrzeugfertigung zu erleichtern

   - Wenn der Roboter unterwegs auf ein Hindernis stößt, weicht er 
automatisch aus. Es handelt sich um das erste System dieser Art, das 
bei Ford an einem europäischen Produktionsstandort zum Einsatz kommt

   - Versuche zeigten, dass der Roboter mit dem Spitznamen "Survival"
täglich ein Äquivalent von bis zu 40 Arbeitsstunden an Laufwegen 
einspart, so dass sich Mitarbeiter auf komplexere Aufgaben 
konzentrieren können

Ford entwickelt autonome Fahrzeuge, allerdings werden bis zur Marktreife noch einige Jahre vergehen. Doch schon heute zeigt ein kleiner Roboter, was technisch möglich ist. Er wurde dazu programmiert, Ersatzteile innerhalb einer Ford-Fertigungsanlage in Valencia selbsttätig dorthin zu transportieren, wo sie benötigt werden. Wegen seiner Anpassungsfähigkeit an seine Umgebung hat der Roboter den Spitznamen „Survival“ erhalten. Wie ein Überlebenskünstler kann er unvorhergesehenen Objekten ausweichen, seine Route ändern und im Bedarfsfall auch anhalten. Bei dem vollständig von Ford-Ingenieuren entwickelten Roboter handelt sich um das erste selbstfahrende Transportsystem seiner Art, das an einem europäischen Produktionsstandort des Unternehmens eingesetzt wird. Ein Video finden Sie auf unserem YouTube-Kanal: https://youtu.be/NhPEoFBsY5g

„Wir haben den Roboter so programmiert, dass er mittels Sensoren seine Fahrwege innerhalb der Fertigungsanlage erlernen kann, eine externe Navigation ist somit nicht erforderlich“, sagte Eduardo García Magraner, Manufacturing Manager bei Ford in Valencia, wo der Roboter derzeit erprobt wird. „Mitarbeiter dachten zunächst an Dreharbeiten für einen Science-Fiction-Film, als sie dem Roboter das erste Mal begegneten. Aber sie haben sich schnell an den nützlichen Helfer gewöhnt und wissen, dass er im Zweifelsfall sicher um sie herumfährt“.

Die zuverlässige Lieferung von Ersatzteilen oder Schweißmaterial an verschiedene Fertigungsstationen ist ein entscheidender Faktor bei der Produktion der Ford-Modelle Kuga, Mondeo und S-MAX. Für Ford-Beschäftigte sind diese Transportaufgaben allerdings zeitaufwendig und zugleich auch relativ banal. Der Roboter ersetzt kein Personal. Vielmehr spart er täglich ein Äquivalent von bis zu 40 Arbeitsstunden an Laufwegen ein, so dass die Produktionsmitarbeiter ihre verfügbare Zeit für komplexere Aufgaben nutzen können.

Der Roboter ist mit einem Regalsystem ausgestattet, das über 17 Ablagefächer verfügt, um Materialien mit unterschiedlichen Größen und Gewichten aufzunehmen. Um Fehler zu vermeiden, wurde das Öffnen und Schließen dieser Fächer automatisiert, sodass die Mitarbeiter in den jeweiligen Bereichen nur auf die ihnen zugewiesenen Materialien zugreifen können.

„Seit fast einem Jahr wird der Roboter bereits in der Praxis erprobt, bisher hat er sich einwandfrei bewährt. Es ist zu einem wertvollen Teammitglied geworden“, fügte Garcia Magraner hinzu. „Hoffentlich können wir das System bald in Vollzeit nutzen. Vielleicht sehen wir den Roboter irgendwann sogar an anderen Ford-Standorten“.

„Survival“ ist eines von mehreren Roboter-Systemen, die in den europäischen Anlagen von Ford eingesetzt werden, darunter der Sitztest-Simulator mit dem Spitznamen „Robutt“ und der kollaborierende Roboter „YuMi“ – die beide am Kölner Ford-Standort ihre Arbeit verrichten. Der selbstfahrende Transportroboter in Valencia erkennt seine Umgebung dank LiDAR-Technologie (Light Detection and Ranging), die auch bei den Prototypen von autonomen Ford-Fahrzeugen verwendet wird.

Ford-Werke GmbH

Die Ford-Werke GmbH ist ein deutscher Automobilhersteller und Mobilitätsanbieter mit Sitz in Köln. Das Unternehmen beschäftigt an den Standorten Köln, Saarlouis und Aachen mehr als 24.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Seit der Gründung im Jahr 1925 haben die Ford-Werke mehr als 46 Millionen Fahrzeuge produziert. Weitere Presse-Informationen finden Sie unter www.media.ford.com.

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Marko Belser
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